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各課取り組み

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[各課取り組み]
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出荷課:高橋 徹

2015年 07月 30日 ( 木 )

《出荷課の強みを教えてください!!》

1. 静かな環境で落ち着いて検査ができる。
2. ピストンのリングASSY機は最新で他には無い設備を使い作業することができる。






《弱みを教えてください!!》

1. 外観検査の入替により新人作業者が増えて来ているので、検査力が低下してきているので不具合品の判断に時間がかかり生産性が悪くなっている。
2. リングASSYの機械操作を出来る人が限られてしまいスキル不足。

《弱みの克服方法を教えてください!!》

1.今期は各自で弱みを年間通して計画を立て改善していく取り組みを行う。

品質課:山口 隆夫

2015年 07月 30日 ( 木 )

《品質課の強みを教えてください!!》

1. 他部署(工場)では、対応が難しい(嫌がる)小ロット受注に対して短納期で品質確認に適応できる。
2. 顧客からの生産履歴調査等の依頼に関して、日単位でのトレーサビリィティが可能な仕組みを構築されている。
3. 段替立上げ後の不具合を最小限にとどめるための、検査体制が確立されている。


《弱みを教えてください!!》

1. 新規品の初期(立上時)事前チェック不足による誤判断。
2. 量産に移行した機種に対する、作業慣れや過信による思い込み作業ミス。

《弱みの克服方法を教えてください!!》

1. 自職場であらかじめ予測される問題点をつかみ、自分の仕事と考えて対処する。
2. 作業標準の遵守徹底と定期的な作業観察の実施。

段替課:原 和彦

2015年 07月 30日 ( 木 )

《段替課の強みを教えてください!!》

1. 同一機種を複数ラインで、加工出来る様にし、ライン能力に合わせ機種の振り分けができる。
2. NCプログラムは段替担当者が行うことにより、一定の切削方法、切削条件でのプログラミングが出来る。
3. H/Bラインでは、15分〜20分で段替が出来、小口ロットで当日注文にも対応できる。


《弱みを教えてください!!》

1. 担当を決め段替を行っているが、担当外の段替を行った場合時間がかかってしまう。
2. 新規設備の段替が担当以外できない。

《弱みの克服方法を教えてください!!》

1. 各設備の段替風景をビデオで撮影し、担当者以外の段替手順を事前に把握できる様教育を実施していく。

加工課:安原 正樹

2015年 07月 30日 ( 木 )

《加工課の強みを教えてください!!》

1. 段替え時間に合わせたフレックス出勤対応
2. 軽微な保全がライン管理者で出来る。(電気・主軸交換)
3. 刃具費が安い(再研磨効率が良い)
4. 設備移動・エアー配管・水道配管まで自社で可能
5. ライン管理者が加工計画を熟知し、休憩時間、昼休みの空き時間を使い稼働し、ラインの空いている時間を減らしている。
6. 生産追い上げを現状不可能に近い注文でも対応できる。
7. 小ロット機種での対応が早い。
8. 設備とトラブル時の巻き返し計画から復帰までの対応が早い。
9. 飛び込み計画の対応が早い。
10. 刃具改善を自課で行うことができる。
11. 必要な情報共有がしっかり出来る。
12. 夜間でも異常品の報告がしっかり出来る。
13. 機械の異常発見が早い(段替課・保全課が加工課のバックアップをしてくれる)
14. 加工課問わず困り事が相談できる環境にある。
15. ライン管理者の技術向上心が強く、また教えられる環境が整っている。
16. ライン管理者の改善意識が高い。

《弱みを教えて下さい!!》
1. 加工課の弱点として今期は主に異常処置に重点を置き取組みます。
異常発見、機械調整等、技術面では強いが後処理が課として弱い。

《弱みの克服方法を教えてください!!》

1. 弱点マップは工程別に作成、各ラインでどのような、異常があるかを洗い出してあります。  そのマップに対して、異常処置後、流出の可能性がある工程を中心に改善に取り組みます。
2. オペレーターの皆さんは『止める、呼ぶ、待つ』のルールを守ってください。
面倒見の方は、保全やプログラム等覚えることはたくさんありますが、まずは異常処置要領書に書かれている、ルールをしっかり守りライン管理を行ってください。
又、各作業者が同じ手順で作業できるように作業要領書を週1度課員に回し、よく理解して作業ができるように取り組みます。
又、内容に不備があれば即改訂を行い課員全員で使いやすい作業要領書を作成していきます。

成形課:佐々木 政彦

2015年 07月 30日 ( 木 )

《成形課の強みを教えてください!!》

1. 設備のトラブルが少なく90%の生産稼働率を
    維持出来る。
2. 少量多品種生産に対応できる機動力がある。
3. 最少人員での生産対応でコスト低減に対応している。
4. 新設備導入の設置から稼働までを課内にて対応が出来る。
5. 成形課内での多能化により緊急対応が出来る。
6. 成形課、全員での情報の共有化
7. 新技術の情報収集及び新規導入を行い常に前向きな活動を実施している。

《弱みを教えてください!!》

1. 品質知識に対する教育の不足。(考え方)
2. 各工程での確認作業(検査)の標準化の確立不足。
3. 新規品立ち上げ時の予知、予測が足らず遅れが出てしまう。
4. 品質改善活動において力量者が少ない。
5. 設備に対する保全技術の力量者が少ない。
6. 全員参加での品質改善が出来ない。(難しい)

《弱みの克服を教えてください!!》

1. 成形課活動にあたり弱点マップを作成しどこが弱いのか明確にした活動の実施
2. 課方針を各個人に落とし込み自分の弱点を改善する個人計画を作成し実行をして行く。
3. 課・個人の計画は人・設備・方法・物による4Mをもって何をどうするか明確にし、取り組む
4. 知識、認識、力量の向上は教育の実施を図り改善を進める。
5. 設備のトラブルは予知、予測(日々の6感)重要になり、正常の状態と異常の状態を
明確にするため、見える化の改善を進めて行く。
6. 品質は目に見える不良と見えない不良に分けられるが、見える不良については自工程
完結で検査手順の標準化を確立する。
見えない不良(内部品質)については成形条件及び金型改善でのパラメータ化を図り
不良の安定化を目指し取り組んでいく。

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